„Why use up the forests which were centuries in the making and the mines which required ages to lay down, if we can get the equivalent of forest and mineral products in the annual growth of the hemp fields?“ (Henry Ford) Der Automobilpionier Henry Ford beließ es nicht bei Worten und präsentierte der Welt 1941 sein „HempCar“. Dieses Auto war zu großen Teilen aus Hanf gefertigt und hatte einen Motor der Hanfkraftstoff verbrannte. Heute ist der Marktanteil der Automobilindustrie am Hanffasermarkt bei ca. 15%. Im Jahr 2005 verbrauchten deutsche Automobilbauer rund 1.800 Tonnen Hanf und deckten damit 9,5 Prozent ihres Faserbedarfs. Der Einsatz von Hanffasern in diesem Bereich ist seit seiner Wiederentdeckung im Jahr 1996 in einem kontinuierlichen Anstieg.
Zurzeit wird Hanf beim Automobilbau im Wesentlichen für Formpressteile verwendet. Tür- und Kofferraumauskleidungen, Armaturenbretter, die oft in Spritzgussverfahren hergestellten Teile erschließen immer neue Bereiche. Da die europäische Hanfwirtschaft nur über vergleichsweise geringe Produktionskapazitäten verfügt, konnte der Bedarf der Automobilindustrie bisher nicht durch Hanf gedeckt werden. Allein bei den derzeit möglichen 5 bis 10 kg Naturfasern pro Automobil ergibt sich, bei 16 Mio. produzierten Fahrzeugen in Westeuropa, ein Marktpotenzial von 80.000 – 160.000 t/Jahr an Naturfasern nur für Formpressteile. Unter den Naturfasern empfiehlt sich der Hanf. Hersteller und Verbraucher ziehen ihren Nutzen aus seiner natürlichen Fungizität und der relativ schlechten Entflammbarkeit. Da bei Formpressteilen aus Hanf die Kanten der Bruchstellen nicht scharf sind, ist die Schnittverletzungsgefahr bei Unfällen deutlich niedriger. Ihr Gewicht ist geringer als das der Formpressteile aus Holzfasern. Es ist leichter, komplexe Bauelemente in einem Arbeitsgang zu erzeugen, was die Produktionskosten senkt. Hanfanbau trägt so zur Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Automobilbauer und damit zum Erhalt der Arbeitsplätze in der mitarbeiterreichsten Branche Deutschlands bei.